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可靠性实施

发布时间:2009-02-13 阅读: 8324

通常状况下,在一个公司里,先进行生产,当生产进行到一定阶段后,才开始考虑质量控制,最后随着时间的推移,产品隐含的问题慢慢暴露出来,才体会到要进行可靠性控制,才考虑到需要一名可靠性工程师。作为一名可靠性工程师,在这种情况下,如何推行可靠性工作?一般情况下,实施可靠性分为:编写计划、可靠性测试、可靠性提升、可靠性保持等四大步;

其实可靠性工作中最主要、最有效、最根本的是上面四大步之外的第五步:可靠性设计;但目前99%以上的公司(除军工企业外)其可靠性设计都只停留在前四步,没有充分的可靠性设计。我们也就不在这里讨论如何实施可靠性设计的问题(各位大虾在今后的工作中,应该把这为主要目标)。

现在,你有幸成为一个公司的可靠性工程师,那么你要做的就是前面四步。

一、制定可靠性工作计划

对大部份公司来说,可靠性工作还只是在起步阶段;相当一部份公司在可靠性方面的工作也很被动,有些在客户要求提供有关可靠性的资料、数据时才开始做可靠性工作,有些甚至是在产品遭到退货后才起步做可靠性工作,或者比如小霸王,即使退货了也不愿意改变自己的僵化的错误思想;很多公司在可靠性方面的工作还是空白。虽然公司领导人开始着手考虑可靠性的问题(不然,他不会招你做可靠性工程师),但是在公司而言,绝大部分人员对可靠性还是陌生的,所以最初的计划阶段就显得尤为重要。

首先,你被公司招聘为可靠性工程师,负责有关的可靠性的工作。

 

接着,你需要宣传可靠性工作的重要性;可靠性工作不是靠一个人的力量能完成的,要让公司上下每个人员都明白可靠性的重要性、必要性,特别是高层领导的重视。可靠性不够好的产品,依然能用,所以很容易被大部份人忽视。另外可靠性的工作,其效果在半年内很难看出来,没有领导的重视,很难顺利进行下去。你可以在适当的时候用对比性较强的数据(如以前的产品遭客户投诉/返修率,与做过可靠性的产品的客户投诉/返修率)说明可靠性的重要性。

之后,编写可靠性测试计划;在对可靠性的重要性作普及性的介绍后,就可以针对本公司的产品做一些可靠性测试的计划。建议可靠性计划分两部分,第一部分是可靠性测试方案,包括测试流程、取样方法、测试方法、结果判定等具体内容;第二部分是可靠性工作目标,这部分当然是写你希望在工作期间把可靠性工作做在研发阶段,通过可靠性设计来控制公司产品质量、降低产品成本。这一个可以见的成果,计划一定要写,而且还要领导签字。第一部份是让领导知道你能做很多实际的事,第二部份是让领导知道你有大志向。

最后,推广可靠性测试计划;这是较关键的一步,其主要目的做到是让公司员工知道可靠性要测试什么,以便有针对性地提升可靠性;通过推广、讨论,还能使公司员工在更多方面达到一致,减少走弯路的可能性。可以跟生产技术部、研发部讨论可靠性测试工作,可以给市场部、生产、售后等部门开展一些培训的工作,必要时还可以请其它公司“高手”来本公司做一些讲座等等。总之,要让全公司都知道你是可靠性工程师,这样做的好处你很快就能亲身体验到。记住:不要担心你讲的内容太简单(隔业如隔山,即使有个别人对某一点理解比你深,但他知道的也不会比你全面)、不要担心培训时间太短(越短越好,只要长于10分钟即可),不要怕(没有人是完美的,不然你年薪早超过百万美元了),你是被公司领导确认后专门做可靠性的专家。

二、执行可靠性测试

一切准备工作做好后,就开始第二步:测试产品的可靠性。

 

在开真正测试前,还有一些准备工作,如是否有用于测试的设备等。一般来说,可靠性测试主要分为环境测试和机械测试;做环境测试你至少需要一台“温湿度交变箱”,最好还有一台低温冰箱;做机械测试在执行测试时,你至少应该有“机械振动台”,最好还有一个“机械冲击台”。一般小公司,在实验设备上不会很完善,需要你一手把它建起来(从温湿度箱到振动台、到EMC实验室….)。如果公司里什么设备都没有,那么购买一台温湿度箱是必要的(价格不高,利用率不低),机械振动台可以不买(价格较高,利用率不高;可以出资金去第三方测试)。如果在你来公司之前,公司零零散散地做过有关可靠性的测试,可能有一些人员和设备,那么你在进行可靠性测试时,就应该申请把这部份纳入你的“门”下,命名为“可靠性实验室”或“可靠性测试部”,其实可能只有一台温温度箱、一个作业人员,但没关系,只有“自立门户”才有发展。等有了温湿度箱后,你就可以开始测试了。

基本性能的测试;可靠性测试前,必须对产品的基本性能做出判断。经过性能的测试,可以将产品分为三个档次:一是良品、二是不良品、三是次品(介于良品和不良品之间,在标准左右20%的部分)。良品可以用来做可靠性测试、不良品不可以用来做可靠性测试、次品需要分析(有些是因为制作过程中的缺陷导致-这部分不可用来做可靠性测试、有些只是一些随机现象参数略有偏差-这部分可以用来做可靠性测试)。除了判断是否可以用来测试外,最主要的是还可以用来与可靠性测试后的性能做对比。

可靠性测试;按测试计划,对相应的产品进行振动、高温等测试。每次测试后,需要对产品的基本性能进行测量(有些测试要求在测试过程中进行基本性能的测量);再进行对比、分析可靠性测试前后基本性能的变化,确定可靠性测试结果。测试时注意:测试过程中,让设备自动记录(最好能打印)测试环境;测试后对样品的测量最好能与样品所属阶段责任人一起。

测试的变动;很多原因,导致你在实际工作过种中需要对某些测试进行相应的变动。如:①去较远的地方进行振动测试,你可以将多种产品的振动测试“集中”到一起;②有人认为测试时间太长(可靠性测试可能会在1000Hrs左右),你应该考虑加速测试(按近似做法:温度很升高 10℃,产品的寿命减半;详细做法见下一节);③如设备同时控制温湿度时在最初的上升阶段可能会超出范围,你可以改成先设定温度再设定湿度;④温度冲击测试可能由一个高温箱、一个低温箱和人工来实现(不用花30万购买温度冲击箱);⑤当需要在 100℃以上时带湿度,你可以用高压锅来实现(要考虑测试的精度);等等。不管有怎样的变动,你都应该有详细变动记录、测试记录。

 

三、可靠性增长

你不能只停留在可靠性测试阶段,可靠性工作的精髓在于可靠性设计,只有做好可靠性设计/增长才能节约成本、提升产品质量。可靠性的提升主要集中在研发阶段、定型之前。一旦设计已经定型、或进入量产阶段,再想从设计上改善可靠性,已经是不太可能(浪费太多、成本太高)。而大部分公司都是因产品可靠性差、受到整个市场的要求后(返修成本增加、退货增多)才开始考虑到可靠性的,但此时产品已经投入市场!此时想把这些产品的可靠性提升到一个新的高度已经不可能,你能做的只是看着居高不下的返修率,但你必须做好下一次产品的可靠性。建议最初你把精力放在一个产品上,做好一个产品的可靠性。如何进行可靠性增长?

首先,要掌握的是生产流程、制作工艺,每个流程的操作方法也是应该完全了解的。这一点,无需解释,必须做到。

其实,要学习一定的技术,至少你要掌握该公司产品的工作原理。你虽然不是研发部门,但你要责任研发产品的可靠性,完全不懂相应的技术,工作很难开展。如果是元器件产品,对用到的每种原材料及原材料的特性应该了解;如果是系统类产品,对硬件、软件、结构都应该有了解,如各模块的功能、模块之间的接口、软件的功能等等。

接着,要建立一个团队(给她一个好名字),负责可靠性增长,成员多多益善,但至少应包括:公司领导、可靠性工程师、研发工程师、生产技术、物流人员各一名。团队的力量和必要性这里我就不多说了。

最后就是改善行动;当测试过程中出现不良时,必须针对不良现象进行分析、改善,将改善措施标准化,这样才能保证品质得到提升。最常用的方法就是“测试-改善-测试”,如此循环,逐步提升。需要强调的是,每一次改善,应该认真、彻底地处理,用数据来结案。与ISO9000一样,一次改善通常包括以下几个步骤。

1、可靠性测试;按测试计划,取样进行测试;

2、现象描叙;这一部份应该尽可能详细地描叙不良现象,包含产品的名称(软硬件版本号),发生时间、地点,做到“按时间顺序记录与产品有关的所有状况”;

 

3、原因分析;对原因的分析,应该追根究底,找出问题的根本原因,而不是在现象之间转化,做到“人工产生此原因时,现象能完全再现”;

4、改善行动;根据分析的原因,采取对应的措施。此时应该考虑两方面:一是现有的其它产品是否也会这样的问题,如何改善;一是如何防止后续产品出现此类问题;

5、效果确认;主要确认两点:一是改善行动是否有执行;一是执行了改善行动后的产品是否还会出现这样的问题(用数据证明)。

6、形成标准;如果经确认,改善措施有效(不良率下降),就应该把这些措施写进操作规范,指导后续生产。还要考虑这种措施是否对其它类似产品也有效等问题;

7、再取样,再测试。

经过多次这种“测试-改善-测试”,产品的缺陷会越来越少,品质也就越来越好。最终,当样品进行可靠性测试时,无缺陷出现。

 

四、可靠性保持

可靠性保持主要是指在进行大批量生产时,产品的可靠性能稳定保持在最佳状态;较难做到的是“稳定地保持在最佳状态”,要做到这一点需要多方面的努力。

1、供应商

为了保证供应商供应的原材料稳定在最佳状态,我们可以分四步控制:

1. 认真选择供应商,确保其满足“合格供应商资格”;

2. 供货过程中,IQC检验、可靠性检验要严格执行;

3. 所有过程信息共享;检验过程中出现的问题和异常情况,应该第一时间通知供应商,寻求改善,要通过各种途径证明改善效果良好,方可结案;

4. 定期向供应商反馈品质状况,必要时开会讨论。

2、生产过程

生产是一个包含最多“变数”的过程,机械化与自动化是保证稳定的最有效因素;在未现实完全自动化的状况下,生产过程主要有以下控制点:

1. 检验投入使用的物料状况良好;

2. 检验各工位操作是否满足操作要求;

3. 检验各工位输出是否达到下一工位要求;

 

4. 检验产品性能是否满足成品要求;

5. 检验产品可靠性是否达到规定的要求;

3、测试

针对公司的产品进行各种测试。测试过程中,任何问题都需要给予改善,以提升产品品质。

任何一个问题的出现,就是给我们指出一个前进的方向;对问题的改善,标志着品质又上升了一个台阶。有这种态度,还有什么办不到的。

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